車床（chuáng）加工件的外圓車削工藝是通過車床主軸帶動工件（jiàn）旋轉，配合刀具沿軸線（xiàn）方向的進給運動，切除工件外圓表麵多餘材（cái）料以獲得預定尺寸和表麵質量的加（jiā）工方法。其核心工（gōng）藝流程（chéng）涵蓋粗（cū）車、半精車、精車三個階段，各階段技術參數與刀具選擇需嚴（yán）格匹配加工要求，具體工藝（yì）流（liú）程與技術要點（diǎn）如（rú）下（xià）：

一、工（gōng）藝流程
粗車階段
目標：快速去除大（dà）部分加工餘量，為後續工序提供基礎。
參數：切削深度2-5mm，進給量0.3-1.2mm/r，切（qiē）削速度80-150m/min（碳鋼材質）。
刀具：尖頭刀，小前角（γ=5°-10°）與負（fù）刃傾角設計增強切削強度。
精度：公（gōng）差IT13-IT11，表麵粗（cū）糙度Ra12.5-50μm。

半精車階段
目標：過（guò）渡工序，減小（xiǎo）餘量（liàng）並（bìng）提升表麵（miàn）質量。
參數：切削深度0.5-1mm，進給量0.2-0.5mm/r，切削速度提升10%-20%。
刀具：調整前（qián）角至10°-15°，刀具主（zhǔ）偏角75°-90°，刀尖（jiān）圓弧半徑0.5-1mm。
精度：公差（chà）IT10-IT9，表麵粗糙度Ra6.3-3.2μm。

精車階段
目標：獲得最終尺寸精度和表麵（miàn）質量。
參數：切削深度（dù）≤0.5mm，進給量≤0.3mm/r，切削速度（dù）200-300m/min（碳鋼材質）。
刀具：90°偏刀，大前（qián）角（γ≥15°）與正刃傾角設計，刀尖圓弧半徑0.2mm。
精度：公差IT7-IT6，表麵粗糙度（dù）Ra1.6-0.8μm；有色金屬加工可達Ra0.4μm以（yǐ）下。

二、關鍵技術要點
刀具選擇與（yǔ）調整
粗車：優先選用寬排屑槽刀具，處理連續切屑，切削深度耐受性優於其他刀型。
精車：采（cǎi）用修光刃設計（副偏角kr=0°，長度（dù）bε=1.2-1.5倍進給量），降低表麵粗糙度至Ra2.5-5μm。
特殊材（cái）料：加（jiā）工（gōng）銅、鋁等有色金屬時，選用金剛（gāng）石刀（dāo）具，切（qiē）削深度<0.15mm，進給量<0.1mm/r，切（qiē）削速度≈300m/min。

切削參數優化
切削（xuē）速度：硬質合金刀具可達200m/min，陶瓷刀具500m/min，聚晶金剛石刀（dāo）具900m/min（普通鋼材）。
進給量：粗車階段進給量是正常值的幾倍至十幾（jǐ）倍，需配合修光刃實現高效加工。
切削深度：精車階段切削深度≤0.5mm，避免刀具（jù）磨（mó）損影響尺寸精度（dù）。

質（zhì）量控製措施
尺寸精度：使（shǐ）用遊標卡尺、千分尺測量，精車階段測量頻次≥3次/批次。
形狀誤差：圓（yuán）柱度偏差通過尾座偏移修（xiū）正，直（zhí）線度誤差需校驗車床導軌平行度。
表麵質量：采用冷卻液（yè）降低切削溫度，減少（shǎo）熱變形量40%-60%；有色金屬加工時，冷卻液需具備防鏽和環保功能。
三、典型（xíng）應用場景
軸（zhóu）類零件加工
工藝路線：預備加工（gōng）→粗車外圓→熱處理（正火/調質）→半精車外圓→精車外圓→磨削（高（gāo）精度要求）。 案例：減速器（qì）輸出軸（材料40Cr）加工中，粗車階段（duàn）采（cǎi）用一端（duān）卡盤另一端頂尖裝夾，半精車和精車階（jiē）段采（cǎi）用兩頂尖（jiān）裝夾（jiá），保證同軸度≤0.05mm。

盤類零（líng）件加（jiā）工
設備選（xuǎn）擇：短而粗的大型盤（pán）類零件在立式車（chē）床上加工，避免離心變（biàn）形。
工藝（yì）控（kòng）製：粗車時主軸轉速低於精車，端（duān）麵車削時床鞍需（xū）鎖緊，防止外凸或內凹。
有色金屬精密加工 刀具（jù）材料：聚晶立方氮化硼（péng）（PCD）刀具（jù），切削速度900m/min，表麵粗糙度Ra0.1-0.4μm。 工藝創新：采用加（jiā）熱車削法（fǎ）（等離子體加熱、電磁感（gǎn）應加熱），降低材料強度和硬度，提升切削效（xiào）率3-5倍。